建筑铝型材静电粉末涂装技术是近年来迅速起来的一项表面处理技术，它的特点不含溶剂，不污染环境，粉末可以回收，容易实现自动化生产，使用方便，而且涂层颜色多样、可以满足不同耐候性能要求。然而，在铝型材静电粉末喷涂中经常出现一些缺陷，影响产品的外观质量及使用性能。以下将简单介绍常见的涂层缺陷成因及控制措施：
第一、颗粒
成因分析：基材表面有毛刺、铝屑及石墨痕等，前处理不良;前处理槽液残渣粘附在型材表面，水洗不净到位;涂装前铬化料放置时间较长，表面吸附着粉尘;新烧挂具使用不当，导致铬化料表面落灰;粉末、回收粉中可能含杂质;喷涂现场和固化炉不洁净有悬浮物。
控制措施：上排前打磨好坯料表面或喷砂处理，确保前处理到位;定期倒槽，清理残渣，延长纯水洗时间;铬化料上排后仔细吹尘;新烧挂具喷一层较薄涂膜后使用;回收粉宜过筛后使用;车间实行6S管理，保存喷涂现场整洁，定期清理固化炉。
第二、露底
成因分析：粉末涂料的覆盖力较差;型材断面结构复杂容易造成静电屏蔽效应;挂料方式不当;喷房工责任心不强，业务能力差，上粉膜厚判断不当;喷枪口积粉太多，堵塞;喷枪移动速度太快或链速太快;型材装饰面认识不清晰。
控制措施：严格控制粉末涂料质量;对型材凹槽、内角手动补粉;调整型材挂料角度;提高喷房工技能，喷房工尽量第一时间测量固化后型材膜厚;定期清理喷枪口，保持通畅;调整喷枪移动速度，适当降低链速;了解客户喷涂要求，认清型材的装饰面。
第三、涂层不均
成因分析：铬化料的悬挂方式和排列不当;型材接地不良(个别挂具导电不良);输送链速度不均匀，或链速与喷枪升降速度不协调，型材装饰面的粉末覆盖次数不一致;喷枪的出粉量和粉末雾化不当;压缩空气压力不稳定;高电静电发生器电压不稳，静电高压变化。
控制措施：加强喷房上排工与喷房工的沟通工作，做好型材对应挂具的选用;检查挂具是否导电;喷房工加强机能提升，喷涂时做好挂料密度、链速与升降速度的协调;控制好抽粉气和送粉气比例;加强设备维护保养，保持设备运行稳定。
第四、杂色
成因分析：喷房工在换色清理喷房的时候，清理不够彻底而渗粉造成杂色;对粉末(回收粉)使用未及时烤板，校正颜色;喷房周围环境不清洁。
控制措施：喷房工在清理喷房时，要仔细清理每一细节，尤其喷枪粉管彻底清理，大旋风要认真吹干净，清理完喷房在涂装前必须烤板确认是否有杂色;回收粉须烤板确认合格后使用，随时保持喷房周边卫生清洁。
第五、缩孔
成因分析：前处理脱脂不彻底;压缩空气质量不合格，供粉气体和雾化气体含有油分;铬化料周转过程中可能受到油污、水渍污染;链条下接油盘变形，造成链条滴油污染;树脂不兼容，混粉而引起的缩孔。
控制措施：调整脱脂工艺，保证型材除油干净;仔细检查铬化料表面质量，存放及周转铬化料时防止油、水污染;检查压缩空气质量和除水除油设备的运转情况，及时排放压缩空气冷凝水及油;检查链条润滑油使用情况，避免造成污染;使用精细清理模式换色，清吹干净粉管及喷粉系统。
第六、粗砂
成因分析：粗砂是指砂纹粉末涂层表面较粗糙的现象，主要原因有：静电喷涂时型材边缘或尖端放电，电压偏高;喷枪与型材距离偏小，电场强度过大;挂具导电不良导致上粉不好或反向电离严重;粉末质量较差造成固化后涂层粗糙。
控制措施：严格控制静电压、喷枪与型材距离等，执行喷粉工艺要求;挂料前，应将挂具与链条、型材之间的节点充分打磨以保证导电良好;严格控制粉末涂料质量。
第七、色差
成因分析：粉末颜料不均匀引起色差;不同批次粉末涂料;固化温度及时间不同;涂层膜厚不均匀。
控制措施：加强粉末质量监控;不同批次的粉末涂料，新粉入库烤板检验;保持同一批喷涂型材固化温度和时间一致，特殊粉末须固定生产线涂装铝材;加强喷粉工艺控制，避免涂层膜厚差距过大。
第八、涂层擦划伤
成因分析：喷涂成品下排、周转、贴膜前，由于长短料相互摩擦，或人工操作不当，造成喷涂料装饰面擦划伤。
控制措施：将下排的喷涂成品按长度不同，分类放置;工人搬运型材时须相互配合，做到轻拿轻放。
第九、吐粉
成因分析：粉末受潮结团而致流化效果差，输粉管中粉末浓度不均匀;流化板被粉末堵塞，供粉装置流化效果差;粉管、粉泵、文丘管、静电针、喷枪嘴等配件上附着粉垢或磨损严重，导致出粉量不均匀，出现吐粉现象。
控制措施：改善粉末贮存环境，粉末使用后及时封箱避免粉末受潮;做好供粉设备维修保养;及时清理喷房设备配件上的粉垢，并更换磨损配件。
在实际粉末喷涂生产中，须精细化管理每一道工序，针对出现的涂层缺陷对症下药，尽量避免重复出现类似涂层缺陷，这样才能在降低生产成本的同时提高粉末涂装质量。
